OEE İÇİN HIZLI REHBER
İÇİNDEKİLER
1. Alandaki Üretimciler için Hızlı OEE
Üretiminizde farkında olmadığınız darboğazlar var mı?
Bir makine bütün tesisinizin seviyesini düşürüyor olabilir mi?
Ekipmanlarınızda kolaylıkla kullanılacak gizli boş kapasite var mı?
Yıllardan beri üretim sistemlerinde çeşitli göstergeler izleniyor. Sizlerinde farkında olduğu gibi, bunların çoğu, sizin ve elemanlarınız için, Zaman, enerji ve para kaybından daha fazla değer ifade ediyor.
Fakat OEE (Overall Equipment Effectiveness – Genel Ekipman Etkinliği) bunlardan farklı. OEE, gerçekten, karmaşık üretim problemlerini, basit, anlaşılabilir bilgi haline getiriyor. Basit ölçümlerle, süreçlerinizi sistematik olarak geliştirmenizi sağlıyor.
Sizi “OEE için hızlı Rehber”i okumaya birkaç dakika ayırmaya davet ediyoruz. Size şu an elinizdekilerle daha fazlasını elde etmenize yardımcı olacak, adım adım eğitim kitapçığıdır.
2. OEE Nedir?
OEE, üretim süreçlerinizin (ör: makineler, üretim hücreleri, montaj hatları) etkinliğini, gözleyebileceğiniz ve geliştirebileceğiniz, “en iyi deneyimler” yoludur.
OEE, basit ve pratiktir. En önemli ve yaygın üretim verimliliği kayıpları kaynaklarını alır, bunları üç ana kategoriye yerleştirir ve metriklere ayrıştırır. Ki bu metrikler nerede olduğunuzu ve nasıl gelişeceğinizi ölçmek için mükemmel ölçüm altyapısı sunar.
OEE, sık sık, TPM (Total Productive Maintenance – Toplam Verimli Bakım) ve Yalın üretim Programlarında anahtar metrik olarak kullanılır. TPM’in ve diğer girişimlerinizin etkinliğini, ölçebilmeniz için, üretim etkinliğini ölçen genel bir çatı sağlayarak, tutarlı bir yol sunar.
3. Hızlı Yol Haritası
OEE için hızlı Rehberi, “Dört kolay parça”ya ayırabiliriz.
OEE Faktörleri
Uygunluk (Availability), Performans ve Kaliteyi tanıtır. Bu metrikleri fabrikanızın verimliliğini ve etkinliğini ölçmek için kullanacaksınız. Biz yazılımlarımızla, size, tipik bir üretim ortamında, anahtar verimlilik kayıplarını göstermeye çalışacağız. Fabrika Çalışma Takviminden başlayıp, Tam Verimli Zamana kadar olan süreçte verimlilik kayıplarını göstermeye çalışacağız
Altı Büyük Kayıp
Bugünün üretim çevresinde çoğunlukla bulunan, çok genel verimlilik kaybı nedenleri tanımlanmaktadır. Altı kök neden tanıtılacaktır ve her biri direkt olarak bir OEE faktörüyle ilişkilendirilmiştir.
Dünyaca Kabul Edilen OEE Klasmanı
Genel OEE hesaplamasını ve dünyaca kabul edilen OEE klasmanının ne olduğunu tanıtır. Bu bizim hedefimizdir.
OEE’nin Hesaplanması
Üç OEE faktörünün hesaplanmasını anlatır ve bunları, OEE Yüzdesini geliştirmek için gereken, özellikli elementlere ayırır. Tipik bir OEE hesaplamasının mekanizmalarını sunmak için bir gerçek örnek verilmiştir.
4. OEE Faktörleri
Nereden Başlarız?
OEE İşletme Çalışma Zamanı ile başlar. Bu işletmenizin açık olduğu ve ekipman operasyonu için uygun olduğu toplam zaman demektir.
İşletme Çalışma Zamanı
|
“İşletme Çalışma Zamanı”ndan, “Planlı Duruşlar”ı çıkartırsınız. “Planlı Duruşlar”, Verimlilik analizlerinden çıkartılması gereken bütün olayları içerir. Çünkü burada üretim yapmak için bir niyet yoktur (Ör: öğle yemeği, çay molası, planlı bakım ve üretilecek bir şeyin olmadığı zamanlar). Kalan Uygun zaman ise “Planlı Üretim Zamanı” olarak adlandırılır.
Planlı Üretim Zamanı
|
Planlı Duruşlar
|
OEE “Planlı Üretim Zamanı” ile başlar. Dikkatle Verimlilik ve Etkinlik kayıplarını inceler. Amaç bu kayıpları indirmektir. Kayıpların, dikkate alınması gereken üç genel kategorisi mevcuttur. Duruş kayıpları, Hız kayıpları, Kalite Kayıpları.
Uygunluk (Availability)
Uygunluk “Duruş Kayıpları”nı dikkate alır. Bu ölçülebilecek bir zaman uzunluğu için(genellikle birkaç dakika – izlenebilir bir olay olarak kaydedilebilecek kadar yeterince uzun), Planlanmış üretimi durduran, herhangi bir olayı kapsar. Örnekler, ekipman bozukluklarını, hammadde yetersizliklerini ve geçiş zamanlarını içerir. Geçiş zamanları OEE analizlerine dahil edilir çünkü bu da duruşun bir formudur. Geçiş zamanlarını çoğu zaman yok etmek mümkün olmasa bile, azaltmak mümkündür. Kalan Uygun zaman “Çalışma Zamanı” (Operating time) olarak adlandırılır.
Çalışma Zamanı
|
Duruş Kaybı
|
Performans
Performans “Hız Kayıpları”nı göz önüne alır. Bu Prosesin, çalışırken, mümkün olan en fazla hızdan, daha düşük hızda çalışmasına neden olan her türlü faktörü içerir. Örnekler, makine yıpranmasını, standart altında materyali, yükleme kayıplarını ve operatör yetersizliğini içerir. Kalan uygun zaman “Net Çalışma Zamanı” olarak adlandırılır.
Net Çalışma Zamanı
|
Hız Kaybı
|
Kalite
Kalite, “Kalite Kayıpları”nı göz önüne alır. Bu kalite standartlarını karşılamayan ve/veya tekrar işleme (rework) gerektiren, üretilmiş parçaları dikkate alır. Kalan zaman “Tam Verimli zaman” olarak adlandırılır. Amaç Tam Verimli Zamanı Maksimize etmektir.
Birleşik Tablo
İşletme Çalışma Zamanı
| ||||
Planlı Üretim Zamanı
|
Planlı Duruşlar
| |||
Çalışma Zamanı
|
Duruş Kaybı
| |||
Net Çalışma Zamanı
|
Hız Kaybı
| |||
Tam Verimli Zaman
|
Kalite Kaybı
| |||
Çabuk Gözden Geçirme
OEE Kayıplarına katkıda bulunan faktörlere göz atmış bulundunuz. Şimdi Anahtar noktaları çabukça gözden geçirelim
OEE Kaybı
|
OEE Faktörü
|
Planlı Duruşlar
|
OEE Hesaplamasının bir parçası değildir
|
Duruş Kaybı
|
|
Hız Kaybı
|
|
Kalite Kaybı
|
|
Gördüğünüz gibi, OEE’nin çekirdek kavramları gerçekten basittir ve Verimlilik kayıplarının altında yatan nedenlerine odaklanır. Verimlilik kayıplarını daha derin araştırmak için “Altı Büyük Kayıp” kavramını anlamamız gerekir.
5. Altı Büyük Kayıp
Altı Büyük Kaybın Tanımlanması
OEE ve TMP programlarının ana hedefleri “Altı Büyük Kaybı” (Üretimde verimlilik kaybına yol açan en gelen nedenler) indirmek veya yok etmektir. Aşağıdaki tablo “Altı Büyük Kaybı” listeler ve OEE Kayıp kategorileriyle ilişkilerini açıklar
Altı Büyük Kayıp
Kategorisi
|
OEE Kayıp
Kategorisi
|
Olay Örnekleri
|
Yorum
|
Arızalar
|
Duruş Kaybı
|
|
Duruş (Duruş Kaybı) ve Küçük Duruş (Hız Kaybı) arasındaki eşiğin tanımlanmasında esneklik bulunmaktadır
|
Setup ve Ayarlamalar
|
Duruş Kaybı
|
|
Bu kayıp genellikle Setup zamanı düşürme programları üzerinden adreslenir
|
Küçük duruşlar
|
Hız Kaybı
|
|
Tipik olarak beş dakikanın altındaki ve bakım personeli gerektirmeyen duruşları içerir.
|
Düşük Hız
|
Hız Kaybı
|
|
Prosesi teorik maksimum hızından çalışmaktan alıkoyan her şey
|
Başlangıç Retleri
|
Kalite Kaybı
|
|
Isınma, başlangıç veya benzeri üretimle ilgili retler. Uygun olmayan Setup, ısınma periyodu vb. nedenlere bağlı olabilir
|
Üretim Retleri
|
Kalite Kaybı
|
|
Düzenli üretim sırasındaki retler
|
Altı Büyük Kaybın Adreslenmesi
Şimdi “Altı Büyük Kaybın” ne olduğunu, buna katkıda bulunan olaylardan bazılarını biliyoruz. Artık bunların izlenmesine ve düzeltilmesine odaklanabiliriz. Verilerin sınıflanması kayıp analizlerini daha kolay yapmamızı sağlar. Anahtar Hedef hızlı, etkin ve gerçek zamanlı veri toplanması olmalıdır.
Arızalar
OEE geliştirmesinde, planlanmamış duruşların elimine edilmesi kritik önem taşımaktadır. Eğer süreç durursa diğer OEE Faktörleri bulunamaz. Sadece sürecinizin ne kadar duruş yaşadığı (ve ne zaman) önemli değildir. Aynı zamanda kaybedilen zamanın kaynak ve nedenlerinin de adreslenmesi gerekir (Neden Kodları Cetveli). Duruş ve Neden Kodu bazında cetvel haline getirilmiş veriyle, Kök Neden analizleri elde edilebilir.
Setup ve Ayarlamalar
Setup ve ayarlama zamanı genellikle setuptan önce üretilen son iyi parçanın üretildiği zamanla, setuptan sonra üretilen ilk istikrarlı iyi parça üretiminin başladığı zaman arasındaki süredir.
Setup zamanının izlenmesi bu kaybın düşürülmesi için kritiktir. Bunun için aktif programlar uygulanır (Ör: SMED – Single Minute Exchange of Dies)
Birçok firma Setup sürelerini düşürmek için yaratıcı metodlar uygulamaktadırlar. Örneğin; Değişim için gerekli bütün araç gereci içeren, Montaj değişim arabaları ve Önceden hazır edilmiş ölçüm aletleri gibi.
Küçük Duruşlar ve Düşük Çalışma Hızı
Küçük duruşlar ve Düşük Çalışma Hızı, Altı büyük kayıptan izlenmesi ve kaydedilmesi en zor olanlarıdır. Döngü Zamanı Analizleri (Cycle Time Analysis) bu tip kayıp tiplerini saptamak için kullanılır. Bu tip verilerin kaydedilmesi için otomasyon sistemleri kullanılmalıdır çünkü bunların elle kayıt edilmesi için yeterli zaman bulunmamaktadır.
Bütün biten döngülerin İdeal Döngü zamanıyla karşılaştırılmasıyla ve verinin Küçük Duruş Eşiği ve Düşük çalışma Eşiği üzerinden filtre edilmesiyle, hatalı döngüler analiz edilmek üzere kategorize edilebilir. Küçük Duruşların, Düşük Çalışma Hızından ayrı analiz edilmesinin nedeni, bunların nedenlerinin tipik olarak değişik olması nedeniyledir.
Başlangıç Hurdaları ve Üretim Hurdaları
Başlangıç Hurdaları ve Üretim Hurdaları ayırt edilmelidir çünkü bunların kök nedenleri farklıdır. Tekrar işleme gerektiren bütün parçalar Hurda olarak kabul edilmelidir. Hurdaların vardiya ve iş emri bazında kaydedilmesi, potansiyel nedenlerin saptanmasında yardımcı olur.
“Neredeyse Mükemmel” kaliteye ulaşmak için “Altı Sigma” programları kullanılır. Altı sigma, hata oranını milyonda 3,4’ten daha düşük hale getirmeye çalışır.
6. Dünyaca Kabul Edilen OEE Klasmanı
OEE aslında, Tam Verimli Zamanının, Planlı Üretim Zamanına oranıdır. Ama pratikte, katkıda bulunan faktörlerin ürünü olarak hesaplanır
OEE= Uygunluk x Performans x Kalite
Bu tip hesaplama OEE’yi yalın bir test haline getirir. Örneğin, bütün katkıda bulunan faktörler %90’sa, OEE %72,9 olacaktır. Pratikte, her bir bileşen için, dünyaca kabul edilmiş hedefler, aşağıdaki tabloda görülebileceği gibi değişiktir
OEE Faktörü
|
Dünya Klasmanı
|
Uygunluk
|
% 90,0
|
Performans
|
% 95,0
|
Kalite
|
% 99,9
|
OEE
|
% 85,0
|
Doğal olarak her üretim işletmesi değişiktir. Örneğin, işletmede aktif bir Altı Sigma programı uygulanıyorsa, ilk seferde doğru üretim için %99,9 değeri bile size yetmeyebilir.
Dünya çapında yapılan araştırmalar, üretim işletmelerinde ortalama OEE değerinin %60 civarında olduğunu göstermektedir. Yukarıda göreceğiniz gibi Dünya Klasmanında bir OEE değeri %85 veya daha yukarısı olmalıdır.
Buradan da açık olarak görülür ki, her üretim işletmesinde geliştirme için fırsat vardır. Sizin işletmenizde durum nasıl?
7. OEE’nin Hesaplanması
Formüller
Dünya Klasında OEE bölümünde anlatıldığı gibi, OEE hesaplaması üç OEE faktörüne dayanır. Uygunluk, Performans ve Kalite. Bu üç faktörün hesaplanması şöyledir.
Uygunluk
Uygunluk, Arıza Kayıplarını dikkate alır ve şöyle hesaplanır
Uygunluk = Çalışma Zamanı / Planlanmış Üretim Zamanı
Performans
Performans, Hız Kayıplarını dikkate alır ve şöyle hesaplanır:
Performans = İdeal Döngü Zamanı / (Çalışma Zamanı / Toplam Parça)
İdeal döngü zamanı, optimum koşullarda, sürecinizin erişebileceği minimum zaman değeridir. Bazen “Tasarım Döngü Zamanı”, “Teorik Döngü Zamanı” veya “Nameplate Capacity” olarak ta adlandırılır.
Kalite
Kalite, Kalite Kayıplarını dikkate alır ve şöyle hesaplanır:
Kalite = İyi Parça Miktarı / Toplam Parça Miktarı
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder